随着“油改电”项目的推进，锻压分厂最后一台重油加热炉彻底完成了它三十多年的历史使命，悄然地退出了襄轴的生产舞台。
建厂以来，锻压分厂重油加热炉一直处于主导地位，最多时拥有十三条生产线采用重油加热方式。重油加热有诸多弊端，首先是从化油、点炉到正常生产一般至少需要一个半小时的等待时间，极大的占用有效生产作业时间；其次是运行成本居高不下，重油在使用前需要复杂的储油、化油、输油等程序，其热效率仅为20%左右，单台消耗是中频炉的1.85倍；三是料段加热时间过长，温度不易控制，氧化严重，烧损率达到3～4%。过厚的氧化皮也加剧了模具的损耗，过热、过烧等质量问题时有发生；四是环境污染严重，每当清晨点炉时，整个生产车间烟雾弥漫，能见度仅剩几米，特别是在炎热的夏季，炉前环境温度高达60℃。最后是噪音严重超标，重油在燃烧时需压缩空气吹喷，发出的轰鸣声震耳欲聋，多年来，高温、噪音和粉尘一直是困扰锻压分厂改善作业环境的重要因素。
1983年，锻压分厂引进了第一套中频加热装置，从此拉开了“油改电”的序幕。因中频感应加热具有加热快、氧化少、温度稳定、易控制、热效率高、无噪音等特点，且最大限度地减少了操作员工的劳动强度。因此，近年来，该分厂在公司的大力支持下加快了“油改电”的步伐，先后完成了两条切料自动化生产线的改造。经过资源整合，该分厂中频加热生产线现已达14条，其中大部分已向具有行业先进水平的套锻方向发展。
根据该分厂年度规划，一季度“油改电”项目完工后，将着手对厂房内外进行综合整治，拆除空中架设的重油管道、蒸汽管道，同时将厂房内外刷白、设备喷漆。到时，锻压分厂工作环境将发生翻天覆地的变化，几代锻压职工梦想的无烟花园式厂房的愿望将变为现实。